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 橡胶挤出成型工艺操作比较简单，橡胶挤出机可实现高效率连续生产，半成品质地均匀、致密，是橡胶制品生产中的重要工艺过程。使用再生胶生产橡胶制品时，胶料挤出性能直接影响成品质量与生产效率。那么，如何才能正确判断橡胶制品挤出性能优劣？该从哪些方面入手改善胶料挤出成型性能？

橡胶挤出机挤出成型橡胶制品性能好坏判断：
一、喂料情况

喂料口的吃胶情况与再生胶混炼胶强度有密切关系，一般生胶强度较大的胶料吃胶均匀、吃胶量更大。
二、挤出半成品质量
再生胶胶料挤出半成品的外观质量与高分子熔体破裂现象有关。在挤出成型过程中，当速度超过某一极限时会产生不稳定流动、挤出物表面不光滑，并出现破边、竹节状、波浪状HYL26Y5Y2Y甚至完全破裂的现象，即为熔体破裂。熔体在流动过程中较大的弹性形变会导致熔体在口型入口处不稳定流动，在口型壁产生粘滑现象以及在过剩弹性形变下引起断裂。使用再生胶生产橡胶制品时，再生胶混炼胶弹性形变量越大，熔体破裂越容易发生，通过调整配方适当降低胶料弹性可减弱熔体破裂趋势。
三、挤出速度
在实际生产中，胶料挤出速度是通过橡胶挤出机主机转速调整的。为尽可能提高再生胶挤出速度，需要合理设计再生胶制品配方，使胶料具备较低的挤出膨胀率、挤出生热小，使得胶料不易发生熔体破裂，为快速挤出成型提供更好的条件。
四、挤出膨胀率

再生胶制品进行挤出工序时，胶料经过橡胶挤出机挤出膨胀率大小，主要取决于胶料含胶率。理论上含胶率大的胶料可恢复弹性形变大，弹性记忆效应大，膨胀率大。从配方设计的角度上来看应着重考虑如何降低弹性变形，选择合适的含胶率。